电气设备的“心脏”——电机、变压器与高压系统，其稳定高效运转离不开优质“血管”——绝缘电磁线的支持。聚酰亚胺（PI）绝缘铜线因其优异的耐高温、高绝缘性能，成为许多高端应用的标配。但长期以来，绕包型PI铜线在工艺限制下存在耐磨性弱、界面分层风险、效率偏低等诸多痛点，限制了设备的能效和可靠性。

面对行业瓶颈，泰士特突破传统工艺，通过创新的熔融挤出技术，推出新一代挤出型聚酰亚胺绝缘扁铜线。它不仅延续了PI材料的卓越性能，更在结构、效率和可靠性上实现全面跃升，成为电磁线升级进程中的关键突破。

1、生产效率 + 结构革命，奠定领先起点

传统绕包工艺

挤出型工艺

传统绕包工艺需将多层PI薄膜缠绕、粘合在导体表面，过程依赖人工干预，速度受限且易引入误差。挤出型工艺则截然不同：

•  一体成型，分子级结合：PI树脂经高温熔融后直接包覆导体，实现绝缘层与铜导体间的无间隙结合，杜绝了绕包工艺中因粘合剂、空气残留引发的微气隙与分层风险。

•  连续化生产，质量稳定可控：采用全自动挤出产线，速度可达 10~50m/min，生产效率大幅提升，且生产过程不受人为因素影响，良品率显著提高，保障规模化供应一致性。

这意味着挤出型扁铜线在“诞生”之初，就具备了更稳定、更可靠的物理基础。

2、八大性能优势，定义新一代电磁线标准

超薄绝缘，功率密度跃升

绝缘层可稳定做到 ≤0.08mm，远低于绕包型（通常≥0.20mm）。同等空间下，导体填充率提升30%-40%，助力电机实现更高功率、更低损耗与温升，是800V高压平台的理想选择。

高耐压耐电晕，无惧高压挑战

致密无气隙的结构使其击穿电压提升15%-25%。纳米改性技术更让其耐电晕寿命超过1000小时（绕包型通常＜500小时），起晕电压（PDIV）高达1500V以上，保障高频高压下的长期安全运行。

机械性能卓越，适应严苛工况

拉伸强度超350MPa，远胜绕包型（约200MPa）。在承受25%拉伸变形时绝缘层不开裂，弯曲半径可小至导体尺寸的3倍，完美适应高频振动与紧凑型设计需求。

宽温域适应，从容应对极端

工作温域覆盖 -269℃ ~ 380℃，既能胜任航天深冷环境，也能承受高温电机持续运行，适用范围远超绕包型（-250℃~260℃）。

表面致密坚韧，环境耐受性强

高密度绝缘层表面光滑，抗刮擦与冲击能力提升30%-50%。优异的耐化学介质性能，使其在油污、酸碱等恶劣环境中寿命延长约20%。

洁净环保，满足特殊要求

材料单一纯净，无挥发物，适用于半导体制造、航天器真空腔体等对洁净度要求极高的场景，解决了绕包型因粘合层可能带来的污染问题。

高频稳定与低损耗

均匀致密的绝缘结构，配合低介损特性（tanδ＜0.02%），能有效减少高频下的介质损耗与发热，确保在高频变频或高频信号传输中的性能稳定性。

更优的绝缘附着性

在高压下成型的绝缘层与导体结合力极强，即使在剧烈扭转或弯曲后，仍能保持绝缘完整性，杜绝因变形导致的绝缘失效风险。

3、聚焦四大高端场景，实力验证不可替代性

新能源汽车 | 800V 电驱系统的“强心脏”

应对 800V 高压快充趋势，挤出型PI铜扁线在更高电压下仍保持低局部放电、低介电损耗，成为高压驱动电机绝缘系统的理想选择，显著提升续航与系统可靠性。

航空航天 | 极端环境的“生存专家”

适应液氦低温、强辐射、剧烈振动等苛刻条件，其宽温域特性、抗辐射与高机械强度，成为航天电机、特种变压器与低温设备的关键材料。

工业变频与高铁牵引 | 高频振动下的“耐久王牌”

在高速IGBT驱动的高频环境下，耐电晕、抗老化性能突出，适用于牵引电机、变频器等高功率密度、高振动场景，降低设备运维成本。

特种变压器 | 极端环境中的“可靠守护者”

在舰载、高原、化工等严苛环境下，挤出型PI绝缘线可实现更高的绝缘安全裕度与结构强度，保障特种变压器稳定运行。

4、长远经济账：投入虽略高，收益更显著

全周期成本更低：挤出型初期采购成本虽高于绕包型 20%~30%，但凭借更长使用寿命和近零维护需求，在整个使用周期中综合成本大幅降低，是真正的高性价比选择。

绿色制造，节能环保：挤出工艺实现连续化低能耗生产，无废气废物排放，契合可持续发展目标，满足全球日益严苛的环保规范。

在电气系统不断迈向高电压、高功率密度、高频化的今天，绕包型PI铜线的性能瓶颈日益凸显。挤出型聚酰亚胺绝缘扁铜线凭借其一体成型、致密无气隙的结构本质，不仅实现性能的全面提升，更为新能源汽车、航空航天、特种工业装备等行业升级带来可靠的材料支撑。

以创新工艺释放材料潜能，用结构革新驱动电气进化——这不仅是泰士特在技术上的突破，更是对电气未来发展方向的一次清晰回应。